1 ·前 言
    东露天矿选煤厂1#、3# 原煤仓为钢筋混凝土结构，上部为钢结构，全高79.4 m，单仓设计储煤量为50 000 t，内径45 m，仓壁厚为0.55 m，为无粘结预应力，是目前国内单仓储煤量最大的筒仓。仓壁从-11 ~ 29.2 m 采用液压柔性滑模施工，滑升高度40.2 m。该工程为典型的“高、大、难、险”工程，煤仓直径大，高度高，单仓柔性滑模易偏斜、易扭转，仓壁施工难度大，安全风险大。   2 ·问题的提出
    《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005）中对滑模施工工程混凝土结构的允许偏差的规定见表1。
            
    在1# 原煤仓滑模施工高度12.4 m 时，对滑模施工记录及滑模观测记录进行统计，统计情况见表2。
            
    根据《滑动模板工程技术规范》要求，对1# 原煤筒仓滑模施工质量调查表进行统计分析见表3。
    根据质量问题统计表，制作排列图见图1。
             
    经过以上调查，由排列图（图1）可以看出，在影响筒仓滑模施工质量的因素中，垂直度及扭转偏差出现的频率较高，占到75%，是影响筒仓滑模施工质量的主要问题，需要对两者采取有效的措施进行控制。
    3· 原因分析
    经过认真讨论和现场观察、分析影响筒仓滑模施工垂直度及扭转偏差的原因，发现人员技术不到位、千斤顶漏油、堵塞、模板周转次数多、材料堆放不均匀、刮风影响、限位标高、漏测、混凝土浇筑顺序不合理、技术交底不到位、提升架抗扭刚度不够、油路布置不合理等都能不同程度的影响。经过现场测试发现提升架抗扭刚度不够、油路布置不合理是主要问题。
    4· 现场改进
    针对提升架抗扭刚度不够、油路布置不合理的问题，通过现场研究进行了更改：
    1）对各扶壁柱处的3 个提升“开”字架进行加固，在提升架上、下横梁之间用Φ20 钢筋将相邻两个提升架交叉焊接成整体，组合成桁架形式，提高滑模平台的整体刚性，保证滑模平台与筒仓整体的稳定性（见图2）。
             
    2） 每隔8 个提升架设置一组抗扭爬杆和千斤顶（见图3）。对滑模平台增加抗扭爬杆和千斤顶，沿仓壁每隔8 个提升架设置一组抗扭爬杆和千斤顶，千斤顶呈三角形布置，待千斤顶滑过爬杆后用Φ25钢筋交圈将爬杆焊接连成整体，钢筋上下间距为500 mm。
             
    3）增加一个液压控制台。为了使平台对称平衡，在滑模平台上增加一个液压控制台，与原液压控制台对称布置，并对油路进行重新布置，将原来由一个液压站控制的8 个油路改为由2 个液压站控制，每个液压站控制4 个油路，油管长度相等，每个油路能单独开启或关闭。滑升时2 个液压站采取联控，以保证千斤顶顶升同步。
    4）在爬杆上统一增加限位卡（见图4）。在爬杆上统一安装限位卡，限位卡在同一标高处，滑升时千斤顶全部顶升到限位卡，千斤顶爬升高度一致，从而保证滑模平台水平滑升。
              
    5）控制油路，平台倾斜应随时发现随时调平。由滑模平台值班人员负责，在平台相对高差在20 mm以上时，将标高较低处的千斤顶多滑升一个行程，其他部位的千斤顶不动，以此来调平平台。当相对高差小于20 mm 时，可通过平衡平台上的荷载，进行调平，也可采用支承杆上的限位卡调平。每次滑升时千斤顶都升到限位，以保持滑模平台水平滑升。
    5· 效果
    在原煤仓实施上述对策后，对滑模施工完毕后的原煤仓进行了总体质量验收，验收结果见表4。

    从表4 看出，各项验收指标均在规范允许范围内，验收一次合格率100%。