1·工程概况
鲁新矿井原煤仓为3 个内直径21m（壁厚400mm）的钢筋混凝土圆筒仓( 其中两座为连体仓，另一仓与连体仓间距1m)。该工程①～⑨轴长65.6m，○A ～○E 轴长21m，仓顶标高45.5m，仓顶操作室1 层（顶标高50.5m），局部2 层（顶标高56.5m），框架结构，室内标高-0.6m，室外标高-0.9m，檐高56.5m，最大建筑高度57.4m。
2·施工顺序
安装滑模装置→ -2.5m 开始滑模施工→滑至10.6m 上平停滑改装模板→ 4.2m 梁板施工→漏斗平台梁及漏斗施工→继续滑模至42.48m →空滑至标高46.48m，拆除滑模装置。
3·施工装置
滑模施工装置是由模板系统、操作平台系统及液压提升系统三部分组成。模板系统包括模板、围圈、提升架，它的主要作用是保证混凝土成型；操作平台系统包括操作平台、内外吊脚手架等；液压提升系统包括液压控制台、油管、千斤顶、支承杆等，是液压滑升的动力。这三部分通过提升架连成整体构成液压滑模装置。
3.1 模板系统
提升架：提升架采用单横梁双立柱式“门”型架，横梁采用双根14 号槽钢，立柱采用单根14 号槽钢，横梁和立柱采用螺栓连接。
模板：模板采用工具式钢模板，外模以1.2m×0.2m 为主，内模以0.9m×0.2m 为主，模板弧度通过调整围圈完成。围圈：环型围圈采用8 号槽钢加工制作而成，分上下围圈和内外围圈，围圈分段制作，现场拼装。
3.2 操作平台系统
本工程采用挑架式操作平台，内外平台宽度均为1.3m，内外三角架横梁和斜撑分别采用8 号槽钢和L70mm×7mm角钢制作，平台板为50mm 厚木板，三角架之间用φ 48mm钢管连接为整体，平台内外边缘设1.2m 高L40mm×4mm角钢护栏，并水平设置三道φ 12mm 光圆钢筋防护。为保证操作平台的整体性及防止模板的椭圆变形，在提升架下部设置辐射状水平拉杆，水平拉杆采用φ 16mm 光圆钢筋制作并与中心钢环连接。
3.3 液压提升系统
每个仓使用一台YHJ-50 型液压控制柜，在每个千斤顶上安装φ 8mm 针形阀便于滑升过程中调整升差及更换千斤顶，千斤顶安装限位调平器。支承杆采用φ 48mm×3.5mm钢管制作，千斤顶采用HQ-50 型穿心滚珠式千斤顶，额定提升能力为3t。
4·模具组装
4.1 组装顺序
安装提升架→安装围圈→安装滑模模板→安装中心环、拉杆、挑三角架、栏杆、铺板→安装千斤顶及液压设备，并进行空载试车及油路加压排气→安装支撑杆→浇筑混凝土试滑升→正常滑升至3 ｍ高后，安装吊杆脚手板，挂密目网。
4.2 模板系统安装
4.2.1 安装提升架
安装时下部扎设内外双排脚手架，并在仓壁外侧预埋钢板以便临时固定提升架及模板。用经纬仪定出提升架位置线，划好内外模板线、提升架内腿内线及外腿外线，确定提升架位置，一是半径，二是提升架间距，单仓提升架布置120 榀。提升架用塔吊吊装就位，并在仓周围内外两侧扎设双排脚手架临时固定，提升架要垂直，上平一致。
4.2.2 安装围圈
围圈安装应注意控制模板倾斜度，倾斜度采用调节围圈间距的方法来控制，单面围圈的倾斜度范围应控制在3mm 之内，围圈接头应上下、内外错开。
4.2.3 模板安装
本工程模板采用工具式钢模板，内模采用0.9m×0.2m的标准模板，外模采用1.2m×0.2m 的标准模板，模板与围圈采用8 ＃铁丝绑扎。模板与模板之间采用U 型卡连接。
4.3 操作平台系统安装
本工程采用的操作平台结构为挑架式。内外平台采用三角架悬挑，安装内外挑梁。内外挑梁长度为1.5m（平台净宽1.3m），与提升架腿用M16mm 螺栓连接固定。横梁与提升架斜撑进行连接。平台横梁用8 号槽钢，斜撑用L70mm×7mm 角钢。平台铺板应满足等高要求，铺板用铁丝固定，并将木板全部钉牢在方木上。平台板采用50mm 厚木脚手板，在内外平台铺板时注意留0.6m×0.6m 的上人孔各一个，在不上人时用木盖盖好，安装护栏，挂安全网。
安装中心环及辐射拉杆。中心环为直径1.2m，厚度16mm 钢板；拉杆用直径16mm 圆钢，一端与提升架内侧相连接，一端与中心环连接，两端用花篮螺栓丝紧直拉杆。拉杆必须按规范要求焊接牢固。
4.4 液压提升系统
安装千斤顶和控制台，连接好油路（高压耐油橡胶软管），油路采用并联方式。每仓设置一台液压控制台，液压控制台用联动方式控制。
安装支承杆，支承杆长度一般为6 ｍ，为避免支承杆接头在一个平面上，不利于平台稳定，支承杆第一层长度分别设计为3 ｍ、4.5 ｍ、6 ｍ三种规格，按长度变化顺序排列，使接头错开。支承杆滑过千斤顶下卡头后需焊接，用φ 25mm 钢筋双面帮条焊接，焊接长度不小于150mm。
5·模板的滑升
5.1 混凝土的浇筑与初升
混凝土配制应严格按配合比要求进行配制，仓壁混凝土标号为C40，采用P·O42.5 普通硅酸盐水泥，混凝土配合比由实验室确定。
混凝土浇筑前，应将仓壁内杂物清理干净，分三层浇筑。第一层浇筑高度为0.3m，振捣完后，可试行2 或3 个行程，另外两层分别为0.3m，浇筑分正反方向，在3 小时内浇筑完。仔细检查千斤顶是否协同工作，若上升均匀，继续浇筑上部混凝土，浇筑完毕初升0.15m ～ 0.2m，对整个模具组装进行全面检查。
5.2 正常滑升
施工顺序：绑扎钢筋、预埋铁件、预留洞口加固→支承杆安装及加固→浇筑混凝土→模具提升。
钢筋应按设计要求进行绑扎，预埋件、预留洞口留设正确。
当脱模混凝土用手指按压有轻微的指印而不粘手，滑升过程中有耳闻“沙沙”声，即说明已具备滑升条件。如果混凝土出模温度过高，可在本次浇筑未完过程中，加升1 或2 个行程来预防混凝土出模温度过高对滑模施工的影响。混凝土分层浇筑，每层厚度0.25m，用振动棒振捣，注意振动棒插入深度，不应破坏下层混凝土，并不得振动钢筋、模板等，振捣应均匀密实。混凝土应顺、逆时针方向交错浇筑，以减轻平台扭转。施工转入正常后，应昼夜连续进行，在滑升过程中，应随时对混凝土表面进行修整，并将预埋件表面混凝土清除干净。模板滑升时，应使所有的千斤顶充分进、排油。在滑升过程中，操作平台应保持水平。各千斤顶的相对标高差，不得大于40mm。相邻两个提升架上千斤顶的升差，不得大于20mm。安装限位调平器调整保证千斤顶每完成一次提升后处在同一水平面上。
6·质量控制及养护
6.1 模板的完成滑升阶段
当模板滑升至距仓顶环梁底部标高lm 左右时，滑模即进入完成滑升阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，以使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。
6.2 标高及垂直度控制
每提升1m，用水准仪抄测一次标高（水平间隔10m），抄测点之间用水管过平，1m 之间用钢尺做5 等分，将千斤顶行程限位块固定在同一高度，控制平台标高。抄平时严禁周围放料及人员走动。高程引测通过50m 钢尺传递。每提升2 次检测一次垂直度。
6.3 滑模期间仓壁混凝土的养护
混凝土养护是通过内外吊栏，在脚手板的内侧沿仓周围辅设φ 32mm 硬质塑料管养护，在塑料管朝向仓壁的一面按间距0.15m 钻φ 5mm 小孔向仓壁洒水养护，养护管接头使用两端带鱼鳞扣接头，供水主管与养护管使用变径三通连接。养护主管使用φ 70mm 橡胶管，每根长度为70 ｍ，用φ 4mm 钢丝绳吊挂在提升架上。白天在10 时～ 16 时每隔1 小时养护一次，其他时间每隔2 小时养护一次；夜间每隔3 小时养护一次。直到仓壁滑模完成7 昼夜，方可将养护系统拆除。
